BMW i8: výroba hybridního sporťáku pod drobnohledem (+ 107x foto)

---

Ve znamení CFRP

Technicky mimořádně zajímavý model BMW i8 s sebou přináší také celou řadu progresivních materiálů a výrobních postupů. Ještě před koncem loňského roku jsme vás informovali například o tom, že za příplatek bude BMW i8 vybaveno laserovými světly, nyní se můžeme podívat blíže na technologii výroby celého vozu. Její jednotlivé fáze jsme pro vás přehledně seřadili do samostatných fotogalerií.

Výroba pohonného ústrojí v Dingolfingu

Základem vozu i8 je koncept LifeDrive. Modul Life je modulem pro posádku vyrobeným z uhlíkových kompozitů, hliníkový modul Drive pak představuje základ celé pohonné soustavy. Právě tento konceptu údajně pomohl k rapidnímu zkrácení výroby těchto vozů, ovšem jak uvidíte dále, ničím jednoduchým není…

Prohlédněte si sériové BMW i8 ze všech stran (video, velká galerie)

Jiří Červenka

Technika

Součástí výrobního řetězce BMW i8 je továrna Moses Lake v americkém státě Washington vyrábějící uhlíková vlákna, dále potom závod v německém Wackersdorfu, kde se vyrábějí prepregy z uhlíkových vláken. Oba tyto výrobní závody patří společnosti SGL Automotive Carbon Fibers (ACF), která je společným podnikem mezi BMW Group a SGL Group. V procesu uhlíkových kompozitů následují výrobní závody BMW Group v Dingolfingu,
Landshutu a Lipsku.

Moses Lake, výroba uhlíkových vláken

Konstrukce BMW i8 spočívá právě na uhlíkovými vlákny vyztužených plastech (CFRP), neboli „karbonu“. Vlákna vyrábí americká továrna Moses Lake zásobovaná elektřinou z vodní elektrárny. Základem pro jejich výrobu je termoplastový prekurzor na bázi polyakrylonitrilu. V několikastupňovém procesu dochází k postupnému odstraňování elementů, až na konci zbude pouze uhlík s pevnou krystalickou strukturou. Toto vlákno je silné jen sedm mikronů (lidský vlas má průměr 50 mikronů). Pro použití v automobilovém průmyslu jsou tato vlákna spojována po přibližně 50 000 kusech do velkých svazků a jsou tak připravena pro další použití.

Z USA do Německa

Tyto svazky se z Moses Lake dopravují do německého Wackersdorfu, kde je výrobní závod, v němž z jednotlivých vláken vznikají uhlíkové tkaniny. Textilie z uhlíkových vláken se vyznačují různým uspořádáním vláken, stejně tak jako vrstvením podle zamýšleného způsobu použití. Tkaniny z uhlíkových vláken dodávané z Wackersdorfu se dále zpracovávají na karosářské díly v lisovnách továren BMW v Landshutu a Lipsku. Zatímco v Landshutu vznikají karoserie BMW i8, v Lipsku probíhá výroba karoserií BMW i3.

Lipsko, výroba dílů z CFRP

Všechny vnější panely karoserie BMW i8 jsou z termoplastů vyráběných v továrně BMW Landshut. Hmotnost těchto dílů je ve srovnání s ocelovými přibližně poloviční. Plasty jsou navíc odolné vůči korozi, při výrobě vyžadují méně energie a současně jsou odolnější při malých poškozeních. Karoserie BMW i8 není lakovaná v celku, nárazníky, přední a zadní boční díly se lakují odděleně, což šetří zdroje. Celý proces lakování probíhá automaticky pomocí robotů.

5 věcí, které byste měli vědět o BMW i3 První jízdní dojmy

Jiří Červenka

Elektromobily

Strukturální prvky modulu Drive BMW i8 (závěsu pohonného ústrojí) vznikají v továrně BMW Dingolfing. Nosník přední nápravy, stejně tak jako jednotlivé komponenty předního a zadního zavěšení, jsou vyrobeny z hliníkových plechů nebo odlitků. Výrobní proces těchto komponentů vyžaduje provést více než 800 svarů na délce výrobní linky pouhých 50 metrů. Z tohoto důvodu vznikla pozoruhodná koncepce výroby, jejíž součástí jsou roboty umístěné na axiálně posuvných podstavcích, které jsou schopné vyjít vstříc specifickým konstrukčním požadavkům.

Lipsko, konečná montáž

Dalším významným komponentem modulu Drive je taktéž v Dingolfingu vyráběný vysokonapěťový akumulátor. Jednotlivé lithium-iontové články dodávané externí společností jsou nejdříve testovány na správnou funkčnost. Následně dochází k jejich plazmovému čištění. Elektromotor s výkonem 96 kW pak vzniká v továrně BMW v německém Landshutu. Elektromotor včetně jeho výkonové elektroniky vyvinula BMW Group vlastními prostředky.